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印染布常见疵病剖析

印染布常见疵病剖析
一、一般外观疵病
⒈高温变色
⑴形态：深浅不均的变色，，呈金属色样的色块。。。。
⑵爆发原因：
①烘燥整理时单辊筒烘燥机道烘燥蒸汽压力过高，，或多辊筒烘燥机捧烘筒蒸汽压力过高。。。。
②烘燥整理车速过慢。。。。
⑶防止步伐：
①蒸汽压力接纳先低后高。。。。
②掌握适当的烘躁车速。。。。
⒉搭色
⑴形态：辊筒搭色、压辊布搭色。。。。
⑵爆发原因：
①辊筒未擦清洁。。。。
②深、浅色织物烘燥整理时，，压辊布不分。。。。
⑶防止步伐：
①做好烘燥机辊筒的清洁事情；；；；替换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲清洁。。。。
②深、浅色织物烘燥整理时，，压辊布要脱离。。。。
⒊松板印
⑴形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。。。。
⑵爆发原因：
①烘躁时爆发的水蒸气未排净。。。。
②导布未烘焊，，爆发头梢松板印。。。。
③单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，，张力过大。。。。
⑶防止步伐：
①在包管质量的条件下，，卷轴皮带不宜过紧。。。。
②加大鼓风量，，吹走水蒸气。。。。
③导布慢速烘燥，，直至干燥。。。。
⒋极光(轧光印、条印)
⑴形态：布面泛起有纪律或无纪律的点状、条状或块状亮光。。。。
⑵爆发原因：
①压辊布包得不平整，，压辊布已损坏，，呢毯起皱，，造成有纪律的极光。。。。
②压辊布内裹入纱头或其他杂物，，与布面摩擦爆发极光。。。。
③定形整理时，，出风口处幅宽与中位幅宽靠近，，在织物边部爆发极光印。。。。
④烘燥整理时，，揿布过重，，与织物摩擦爆发无纪律的经向极光。。。。
⑶防止步伐：
①呢毯整理时，，必需在呢毯运转平服后再开车。。。。
②烘燥整理时，，以将织物揿直为标准。。。。
③定形整理时，，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，，这对长丝织物定形更为须要。。。。
④开车前检查压辊布是否平挺，，损坏的压辊布应实时替换。。。。
⑤开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，，若有，，应实时扫除。。。。
⒌卷边
⑴形态：边口不平挺，，两层叠起。。。。
⑵爆发原因：
①缝头时两匹头子未对齐。。。。
②张力过小，，鼓风机风量过大。。。。
⑶防止步伐：
①要求两匹头子对齐再缝头；；；；多辊筒烘燥机烘燥时，，如发明头子不齐的织物，，可在缝接处夹一竹片防止卷边，，落布时应收起竹片。。。。
②适当控制张力和鼓风机风量。。。。发明卷边实时剥开。。。。
⒍纬斜
⑴形态：织物外貌的经纬丝不笔直或花纹歪斜。。。。
⑵爆发原因：
①卷染机染色时，，直接蒸汽开得过大，，攻击织物，，或导辊不水平，，造成纬斜。。。。
②烘燥整理时，，手势揿得过重。。。。
③上轴时织物歪斜，，没有实时纠正。。。。
④缝头不齐。。。。
⑤定形机双方针布铗只数有差别。。。。
⑶防止步伐：
①烘燥整理时，，挡车工揿布要两手匀称，，用力不宜过重，，以揿直为标准。。。。发明布坯歪斜实时纠正。。。。
②缝头要齐，，特殊是格子、横条织物一定要瞄准格子或条子缝头。。。。
③定形整理时，，双方针布铗只数应该相等，，以免造成喂入时纬斜。。。。
④染色时，，直接蒸汽不宜开得过大，，以微沸为宜。。。。
⑷判别要领：
①纬斜：一般在织物的纬向疵点处为显着。。。。
②花斜：在织物的同幅、同花位举行较量，，丈量其歪斜水平。。。。
⒎手感疲软
⑴形态：布面熟软，，无身骨。。。。
⑵爆发原因：烘燥太过。。。。
⑶防止步伐：需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。。。。
⒏披裂
⑴形态；；；；大面积星星点点的披裂，，木盘披，，揿披，，压辊披。。。。
⑵爆发原因：
①织物烘燥太过。。。。
②木盘位置崎岖纷歧。。。。
③揿丝柳手力过重，，用力不当。。。。
④张力过大，，织物不可以正常速率运转。。。。
⑶防止步伐：
①后一道烘燥时，，织物要掌握适当的含潮率。。。。
②木盘装置位置崎岖应一致。。。。
③揿丝柳手力要匀称。。。。
④调理张力，，要求织物运转速率匀称。。。。
二、一般内在疵病
⒈门幅不对要求
⑴形态：布面门幅宽窄纷歧。。。。
⑵爆发原因：
①定形机指针门幅与现实门幅不符。。。。
②调幅螺杆损坏，，使指针门幅和现实门幅不符。。。。
③前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，，造成门幅自动移位，，影响落布门幅。。。。
④定形前织物的门幅显著低于或凌驾要求门幅。。。。
⑶防止步伐：
①门幅以量幅为标准。。。。
②实时丈量落布门幅，，发明机械故障连忙停车修理。。。。
③离合器啮紧后才华开车。。。。
④织造质料规格及加工工艺若有变换，，需试样后再投产。。。。
⒉纬密缺乏或过多
⑴形态；；；；纬密不切合制品要求。。。。
⑵爆发原因：
①张力控制不当，，过松或过紧。。。。
②选择的工艺流程不对理。。。。
⑶防止步伐：
①适当控制张力，，应勤量门幅，，尤其对后一道工序的张力要特殊注重。。。。
②凭证品种选择合理的加工工艺。。。。
⒊内在质量差
⑴形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，，不切合制品服用要求。。。。
⑵爆发原因：
①树脂整理时，，树脂的用量不当，，添加剂用量过少或过多。。。。
②焙烘温度、定形温度过高，，时间过长。。。。
③催化剂选择不当。。。。
④在整理历程中，，以酸性化合物做催化剂时，，后处理水洗不充分。。。。
⑤在一系列加工历程中，，织物所受机械张力过大。。。。
⑶防止步伐：
①严酷遵守定形工艺条件。。。。
②凭证整理效果的要求，，合理确定树脂的用量；；；；选用合适的焙烘条件。。。。
③后处理水洗要充分，，直到织物的pH值近中性为止。。。。
④凭证织物的组织结构选用合适的加工装备。。。。
⑤实时测试坯布树脂整理前后的物理指标，，发明问题要实时解决。。。。
⒋平方米质量过大或缺乏
⑴形态：织物的平方米质量不切合要求。。。。
⑵爆发原因：
①张力控制不当，，过松或过紧。。。。
②选择的工艺流程或装备不对理。。。。
⑶防止步伐：
①应凭证织物的组织特点,适当控制装备的张力,应勤量门幅，，尤其对后一道工序的张力要特殊注重。。。。
②凭证品种选择合理的加工工艺及装备。。。。
⒌缩水率大
⑴形态：织物的制品缩水率凌驾磨练标准的允许规模。。。。
⑵爆发原因：
①各道工序的张力过大。。。。
②烘燥整理选择的装备不当。。。。
⑶防止步伐：
①严酷控制各道工序的机械张力。。。。
②烘燥整理时应凭证差别的品种，，选择差别的烘燥整理装备。。。。
⒍折皱回复性差
⑴形态：织物的折皱回复角小于制品磨练的低标准。。。。
⑵爆发原因：
①举行树脂整理的织物，，组织结构过于松散。。。。
②织物在举行树脂整理时，，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。。。。
③选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。。。。
④焙烘的条件控制不当(温度太低，，时间太短)，，树脂交联不充分。。。。
⑶防止步伐：
①对半制品质量应严酷磨练，，举行筛选。。。。
②凭证织物的组织结构，，合理确定整理剂的用量及轧余率。。。。
③凭证树脂整理剂的生动性，，选用合适的催化剂；；；；合理确定催化剂的用量。。。。
④凭证催化剂的催化特征，，确定合适的焙烘工艺条件。。。。
⒎游离甲醛含量超标
⑴形态：织物上的游离甲醛含量凌驾划定的标准要求。。。。
⑵爆发原因：
①接纳含甲醛的整理剂整理时，，后处理不充分。。。。
②树脂整理时，，选用的单体比例不对理，，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。。。。
③催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。。。。
⑶防止步伐：
①后处理要充分。。。。
②树脂整理时，，选用合适的单体比例，，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。。。。
③选用合适的催化剂及用量，，确定合适的焙烘工艺条件，，使树脂交联充分。。。。
④在树脂事情液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，，如环亚乙烯脲、双氧水等。。。。
⑤合理存放含甲醛的织物，，防止甲醛的释放移染。。。。
三、特殊内在疵病
⒈拒水效果不良
⑴形态：水滴滚珠效果差，，甚至织物被湿润。。。。
⑵爆发原因：
①坯绸浆料未洗净，，染后水洗不净，，织物上含有残留的外貌活性剂。。。。
②拒水剂用量过少，，轧余率过低，，车速过快。。。。
③坯绸未干透。。。。
④焙烘温度过低，，影响拒水剂交联。。。。
⑶防止步伐：
①拒水整理的坯绸要清洁，，不含杂。。。。
②增添拒水剂用量；；；；对差别织物掌握差别的轧余率，，浸轧车速不宜凌驾24m／min。。。。
③烘燥后再举行拒水整理；；；；确定合适的工艺条件。。。。
④严酷遵守工艺条件。。。。
⒉防霉效果差
⑴形态：织物防霉效果差。。。。
⑵爆发原因：
①整理液弃捐时间太长，，树脂聚合度变大，，渗透性差。。。。
②事情液温度过高，，稳固性下降。。。。
③整理剂浓度太低或轧余率太低。。。。
⑶防止步伐：
①整理液宜随配随用，，不宜弃捐太长时间。。。。
②事情液温度不可太高，，宜控制在25℃以下。。。。
③合理确定整理剂的浓度及轧余率。。。。
⒊阻燃效果差
⑴形态：织物脱离火源后，，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)征象。。。。
⑵爆发原因：
①整理剂的阻燃效果差。。。。
②阻燃剂浓度太低或轧余率太低。。。。
③织物浸轧不匀称。。。。
④工艺条件不对理，，导致整理剂剖析或交联不充分。。。。
⑶防止步伐：
①选用阻燃效果优良的阻燃剂或接纳差别阻燃效果的阻燃剂混淆使用。。。。
②确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率，，坚持织物上的整理剂含量在10％~20％之间。。。。过高，，会使织物的强力大幅度下降。。。。
③浸轧时，，轧辊左右的压力要匀称，，防止浸轧不匀。。。。
④凭证阻燃剂的性子确定合适的整理工艺，，防止易剖析的整理剂因烘干温度过高而剖析，，使阻燃效果降低；；；；对耐久性阻燃剂要包管交联充分。。。。daUL3TK


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