毛纺厂将散毛举行炭化后，，，羊毛经常泛起损伤，，，不知何以?
答 羊毛在炭化历程中受到酸、碱作用后，，，都能造成单纤维强力下降，，，飞毛增多，，，手感粗糙，，，色泽发黄。。。。。其主要原因如下。。。。。
①炭化时硫酸浓度过高，，，浸渍时间过长。。。。。硫酸浓度、浸酸时间应按草屑含量几多、草屑种类及纤维细度而定。。。。。一般浓度不大于3.76％（5°Be）硫酸，，，浸渍时间不凌驾5min。。。。。若浸酸时羊毛沉在槽底未捞完，，，相当于延伸浸酸时间，，，会增添纤维的损伤水平。。。。。为稳重起见，，，可做小样试验，，，然后决议大样生产时的用酸量及浸渍时间。。。。。
②浸酸后，，，轧酸不匀或脱酸不匀，，，局部纤维含酸量高。。。。。又如脱酸后未实时烘焙，，，酸在纤维上因时久浓缩，，，硫酸比重增大。。。。。羊毛在空气中水分蒸发，，，酸浓度增添，，，因纤维毛细管作用，，，造成酸液泳移，，，使外貌部分纤维上酸液集中。。。。。轧酸时，，，因毛层厚薄不匀，，，在统一毛层中，，，酸液含量差别较大，，，局部纤维含酸量高，，，烘焙时纤维在浓酸、高温下作用而受到损伤，，，爆发紫色胶状毛。。。。。因此浸酸后应马上脱酸或轧酸，，，以去除多余酸液，，，一般进烘房前含水量不凌驾35％。。。。。
③烘焙温度过高，，，时间过长。。。。。一般为20min左右，，，时问过长会损伤纤维，，，时问过短会影响炭化效果。。。。。烘焙温度应凭证羊毛粗细而定。。。。。一般细毛温度可稍低，，，粗毛温度宜高。。。。。阶段，，，温度不宜太高，，，主要使水分蒸发；；；第二阶段为烘焙阶段，，，使草屑烤焦，，，温度可高些。。。。。烘焙后要完快将羊毛进入轧辊，，，压碎草屑，，，便于扫除。。。。。应经常检查轧辊的隔距及压力，，，除尘机角钉间隙，，，以包管去草屑效果。。。。。
④用纯碱中和时，，，碱浓度不宜过高。。。。。中和后若碱未洗濯清洁，，，带碱进烘房，，，则因受烘温度高、时间长而使纤维受到损伤。。。。。为包管中和效果，，，纯碱加入后，，，要实时续加碱液增补，，，维持pH值在10---11为宜。。。。。中和时间不可太长，，，温度不可太高，，，预防羊毛毡缩。。。。。中和后实时洗濯，，，烘房温度不宜高于80℃。。。。。
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